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ED GROUP |
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HEADQUARTER
C.so Allamano, 34 - 10095 Grugliasco, Torino, Italia
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Codice Fiscale - P.IVA 02543650366 |
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VALUE OPTIMIZATION |
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Per ED GROUP, VALUE OPTIMIZATION vuol dire analizzare ed ottimizzare il prodotto e il processo aziendale.
ED GROUP ha un'esperienza pluriennale in merito all'utilizzo ed all'implementazione di metodologie tramite procedure e tool che supportano il cliente in ogni fase di sviluppo.
Secondo esperienze testate presso alcune tra le più importanti multinazionali a livello globale, ED GROUP propone una prima analisi di "misurazione" definita più generalmente Benchmarking: un confronto sistematico che permette alle aziende che lo applicano di compararsi con le migliori e soprattutto di apprendere da queste per migliorare. La finalità del Benchmarking può essere la ristrutturazione, ossia di BPR (reingegnerizzazione dei processi aziendali) oppure un miglioramento incrementale qualitativo (ovvero non radicalmente diverso dal passato).In base al livello di approfondimento che si vuole ottenere per questa prima fase di processo metodologico, ED GROUP propone vari step di Benchmarking.
Partendo da quello più semplice ed economico senza necessità di innovazione da parte del cliente, il Benchmarking interno è un confronto fra settori diversi della medesima azienda.
Se l'azienda vuole procedere con un primo approccio di innovazione, ED GROUP propone un Benchmarking competitivo cioè fra aziende competitors. È abbastanza veloce, semplice ed economico e presenta buone possibilità di trovare soluzioni innovative, ma risulta tipicamente di difficile applicazione se non vi è collaborazione e se vi è timore nel rivelare dati fra concorrenti. Quando ci si trova di fronte ad esigenze particolari di analisi da parte del cliente, ed propone un Benchmarking funzionale cioè fra processi simili di organizzazioni diverse. Facilita l'azienda nel trovare collaborazione e soluzioni innovative, ma è molto impegnativo in termini di tempo. Si necessità in questo caso di forte capacità di adattamento delle soluzioni analizzate. La migliore soluzione di partenza per un risultato importante in termini di "ricavo" da parte del cliente ed una continua evoluzione del prodotto e processo, ED GROUP propone un Benchmarking globale, un'analisi fra processi diversi di organizzazioni diverse. Ha massima efficacia poiché si individuano le soluzioni migliori sul mercato, la sua applicazione necessità di tempi di studio molto lunghi, ma garantisce un'eccellenza in termini di risultato. A seguito del processo di benchmarking vi è una fase di revisione dei valori target di prestazione da raggiungere, di individuazione delle best practice da studiare e imitare. Lo scopo principale è studiare i prodotti e i processi altrui per importarli in casa propria: non sempre l'imitazione è fattibile completamente, poiché il cambiamento si scontra con le inerzie, i vincoli e la cultura della propria azienda.
Dal Benchmarking deve nascere il Best-in-Class: la migliore combinazione di valori fra prestazioni in contrasto e il maggior numero di prestazioni in cui ha il massimo.
Per ottenere un corretto sviluppo delle attività di Benchmarking, viene utilizzata la procedura di Teardown ovvero lo smontaggio di un prodotto, per identificare i componenti, le funzionalità e successivamente i costi.
Da tale procedura scaturisce l'opportunità di attivare Workshop specifici con il coinvolgimento di clienti e fornitori.
Parallelamente al Benchmarking ED GROUP, tramite l'utilizzo di risorse altamente specializzate, effettua le attività di Cost Engineering e Cost Value in modo da massimizzare i benefici da parte del cliente.
In questa fase vengono definiti i Cost Driver ovvero i criteri atti a dividere voci economiche in dettagli più utili alle analisi di contabilità analitica o di contabilità industriale. Tali criteri possono essere i più disparati in base alle necessità o alla natura della voce.
ED GROUP individua le diseconomie, che l'impresa ha raggiunto nel tempo tramite economie di integrazione e di diversificazione, che hanno causato una crescita dei costi commerciali e amministrativi.
Sin dalle prime fasi dell'approccio Value Optimization, ED GROUP propone l'utilizzo di tool specifici per migliorare le performance della metodologia e la riduzione delle tempistiche per le analisi trasversali.
Dal Benchmarking, nasce anche l'opportunità di effettuare la Standardizzazione dei prodotti e dei processi utilizzati all'interno dell'azienda.
Dalla Standardizzazione nasce l'utilizzo della metodologia Design to Cost. Tale metodologia ha come obiettivo l’identificazione di soluzioni tecniche e funzionali che, a parità di prestazioni, permettano di ottenere strutturali economie di costo.
È un processo che coinvolge i responsabili di ricerca e sviluppo e degli acquisti insieme ai responsabili delle varie aree operative e tecniche dell’azienda. Il loro obiettivo è, da un lato, la ricerca dell’ottimizzazione delle soluzioni tecniche per la funzionalità di volta in volta necessaria, cogliendo anche opportunità che possono derivare da una costante ricerca sul mercato di soluzioni innovative proposte dagli stessi fornitori; dall’altro, il miglioramento dell’efficacia commerciale e d’acquisto del singolo prodotto o servizio
L'Analisi del Processo Produttivo viene svolta per tutte le attività che sono riconducibili a:
lavorazione: attività con la quale si apportano al materiale modifiche intenzionali;
trasporto: durante il quale il materiale si muove (o meglio viene spostato) da un posto a un altro;
controllo: ovvero il confronto qualitativo del materiale, effettuato facendo riferimento a parametri prefissati;
attesa: attività che consiste nel deposito temporaneo del materiale tra operazioni successive per esigenze tecnologiche o organizzative;
immagazzinamento: che consiste nel deposito permanente del materiale.
Tali attività possono essere svolte in serie o in parallelo o in combinazione mista serie-parallelo. Un processo di produzione si compone delle due parti seguenti:
il processo o il ciclo di fabbricazione, che determina la diretta trasformazione delle materie di partenza nel prodotto richiesto. Esso comprende processi di lavorazione e/o processi di montaggio;
i processi di immagazzinamento, trasporti interni, spedizioni, che includono tutte quelle attività necessarie a preservare il materiale nel tempo, a renderlo disponibile nelle giuste quantità presso i diversi reparti, nonché a distribuire i prodotti finiti.
L'elaborazione del processo tecnologico rappresenta un elemento determinante per la buona riuscita di un’attività industriale. Nella maggior parte dei casi lo studio del processo fa riferimento a processi già noti e consolidati, che possono essere adottati integralmente o adattati al caso particolare.
Talvolta, nel caso di prodotti nuovi, il processo deve essere inventato e verificato sperimentalmente mediante l'impiego d’impianti pilota, ovvero in pianta ridotta, in grado di realizzare piccole quantità di prodotto.
La funzione produzione ha il compito di pianificare e realizzare il processo di trasformazione che caratterizza l'azienda manifatturiera. Il termine produzione è a volte impropriamente utilizzato anche per definire, in aziende o enti fornitori di servizi, la funzione preposta all'erogazione del servizio stesso.
Le problematiche di tali funzioni sono assai lontane da quella della produzione intesa come processo di trasformazione fisica e non interessano il contenuto di quest'opera, se non per alcuni aspetti di carattere generale (come ad esempio la pianificazione di progetti, previsioni, qualità, ecc.).
La funzione produzione, ne è certamente, insieme alla funzione vendite, una delle componenti essenziali. L'impresa manifatturiera deve, infatti, riservare alla produzione la parte più rilevante delle sue risorse, sia in termini d’investimenti sia di costi.
La contrapposizione marketing-produzione nello scenario tradizionale d'impresa, è quasi uno stereotipo, che poche frasi fatte bastano a sintetizzare:
la missione del marketing è il massimo dei ricavi, quella della produzione il minimo dei costi;
la qualità è per il marketing obiettivo non negoziabile, per la produzione è un costo che va anch'esso ottimizzato;
la programmazione delle quantità, per il marketing, deve essere trainata dalle esigenze del cliente, per la produzione deve ottimizzare l'utilizzo dei fattori produttivi (uomini e macchine).
Il concetto della Qualità Totale ha armonizzato obiettivi ed esigenze, finalizzando l'attività di tutta l'azienda alla Customer Satisfaction intesa come soddisfazione totale delle aspettative (ovvero dell'insieme: progetto, prezzo, qualità, consegna, assistenza post-vendita) con un coinvolgimento globale e coordinato dalle diverse funzioni aziendali.
Strettamente connessa alla funzione produzione è la funzione logistica che è preposta alla movimentazione e allo stazionamento dei materiali: essa gestisce i flussi e i magazzini. A differenza della produzione la logistica non è prerogativa delle aziende manifatturiere, ma è presente anche nelle imprese, che pur non producendo, movimentano e immagazzinano materiali.
Le più rilevanti fra queste sono le imprese commerciali e di trasporto: la missione aziendale di queste ultime è la fornitura di un essenziale servizio logistico. Il modello giapponese ha portato negli ultimi anni a una rapida evoluzione delle tecniche organizzative in produzione e logistica (oltre che nei sistemi qualità). Si parla di modello e non di cultura perché i brillanti risultati economici e gestionali delle imprese nipponiche, hanno indotto gli occidentali prima a imitare e poi a teorizzare comportamenti e metodologie che l'indole essenzialmente pragmatica dei giapponesi ha sempre esitato a pubblicizzare. I principi applicativi della filosofia giapponese, che ha dato origine alla Lean Manufacturing sono sintetizzabili in:
il coinvolgimento di tutti gli addetti, indipendentemente dal livello gerarchico, negli obiettivi d'impresa sia nel breve sia nel lungo termine;
il rifiuto dei mutamenti traumatici (per gli uomini e per i sistemi) a vantaggio dei miglioramenti graduali e continui ottenuti con la diligente applicazione di procedure prestabilite;
la ricerca della semplicità: le situazioni complesse non devono essere affrontate nella loro globalità ma a piccoli passi, con analisi e soluzioni parziali.
La Lean Manufacturing è attualmente ritenuta lo stato dell'arte dell'organizzazione aziendale.
Per ED GROUP, seppur azienda innovatrice per eccellenza, mantenere atteggiamenti tradizionali è fondamentale per altri aspetti della gestione d'impresa:
nella strategia più orientata a obiettivi a lungo termine;
nella gestione delle risorse umane: la stabilità nell'impiego è ancora vista come una virtù aziendale, non ci si può permettere di esaurire in pochi anni le capacità innovative nell'ambito della stessa impresa;
nell'innovazione tecnologica introdotta con molta prudenza, anche rinunciando all'integrazione dei processi, quando questa può pregiudicare la flessibilità.
L'impiego di W.C.M (World Class Manufacturing) è un processo fondamentale per un miglioramento totale dell'azienda, una netta svolta positiva, che qualifica molti tra i più importanti costruttori di beni e servizi mondiali.
La metodologia TPM (Total Productive Maintenance), la logiche Lean Manufacturing (Produzione snella) ed il Total Quality Management, sono stati integrati, e sono la base del W.C.M (World Class Manufacturing) che, pur basandosi su moltissimi concetti del TPM / TQM si differenzia da questi in quanto alla base della scelta delle strategie e degli impianti "critici" (in gergo detti " da aggredire") vi è il cosiddetto Cost Deployment. Ciò significa che il gruppo di lavoro affronta le problematiche, siano esse manutentive, logistiche, qualitative, di sicurezza, organizzative, di organizzazione del posto di lavoro, sulle base della loro incidenza economica. Le attività di tutti i team sono orientate alla realizzazione di progetti (Kaizen) i cui obiettivi sono: zero difetti, zero guasti, zero sprechi e zero magazzino, finalizzate ad una generale riduzione dei costi dello stabilimento.
Questa nuova metodologia si sta diffondendo laddove si vuole controllare e ridurre i costi produttivi in maniera sistemica e con metodi riferibili ed oggettivabili.
Alla base del W.C.M. ci sono 10 pilastri tecnici :
SA Safety - Sicurezza del Posto di lavoro
CD Cost Deployment - Fonti di perdita economica
FI Focus Improvement - Miglioramento Focalizzato di uno specifico problema
AM + WO Autonomus Maintenance - Workplace Organization
PM Professional Maintenence - Manutenzione professionale
QC Quality Control - Controllo Qualitativo
LO Logistic / Customer Services
EEM + EPM Early Equipment Management, Early Product Management - Strategia di acquisizione dei mezzi di lavoro / processi
EN Enviroment - Ambiente e sfruttamento servomezzi energetici
PD People Development - Sviluppo delle competenze del personale
Esistono inoltre altri 10 pillar manageriali che debbono operare a che il sistema/stabilimento sia adeguato a sostenere le attività dei pillar tecnici. |
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